摘要:　介紹根據(jù)《GB/T6536-石油產品蒸餾分析法》而設計開發(fā)的在線全餾程分析儀,其檢測系統(tǒng)主要有溫度檢測和液位檢測,控制系統(tǒng)主要由計算機主板、數(shù)據(jù)采集板、控制板和信號調理板等組成,通過現(xiàn)場使用,取得了較理想的分析效果。

　　1　引　言

　　在煉油生產中,油品的餾程是不同組分切割的重要依據(jù),及時檢測到產品各點餾程的大小即可保證生產出合格產品,又可控制好最佳切割點,提高附加值產品收率,是生產裝置(企業(yè))獲取最大經濟效益的保證。目前國內外市場上在線測量餾程的儀器主要以單點檢測為主。對于煉油生產來講,往往需要對油品的多點餾程溫度同時進行在線檢測,如對汽油、煤油、柴油的初餾點、10%、30%、50%、90%、95%、終沸點等。

　　近幾年來,國際上推出了在線近紅外分析儀、在線核磁共振分析儀,可以對油品的全餾程進行在線檢測,但這類儀器價格昂貴,且現(xiàn)場建模工作量很大,不適應我國國情。因此,國內煉廠急需一種準確性高、現(xiàn)場適應性強、能夠測量多點或全餾程的在線分析儀表。本文介紹的在線全餾程自動分析儀就是滿足以上要求的一種油品自動分析儀。

　　2　儀表工作原理

　　儀表分析器是根據(jù)《GB/T6536-石油產品蒸餾分析法》蒸餾裝置進行了在線化設計,其工作原理就是根據(jù)標準方法。儀表液位跟蹤檢測及加熱控制是由光電檢測器、位移機構、I/O控制器件等配合工業(yè)計算機來實現(xiàn),實現(xiàn)了全自動化檢測分析;儀表全餾程值通過RS-485通訊,送至操作室內的上位機或DCS上;儀表具有歷史數(shù)據(jù)儲存和查詢功能,可儲存并查詢一年的在線分析結果。

　　3　儀表結構

　　整臺儀表按功能劃分,主要由油品預處理系統(tǒng)、分析器、檢測及控制系統(tǒng)三個部分組成。

　　3.1　油品預處理系統(tǒng)

　　為了保證進入儀器的工藝油品能符合分析器要求,采用穩(wěn)流閥來控制進油的壓力和流量,根據(jù)油品預處理系統(tǒng)的溫度計、壓力表、流量計,可以隨時調整油品的相關參數(shù),解決油品的自動進樣、自動排油、加熱杯體的在線清洗及分析樣品的自動過濾、脫水、計量等問題,保證儀表的精確分析。

　　3.2　分析器

　　儀表分析器是儀表的核心系統(tǒng),其結構如圖1所示。

3.2.1　分析過程

　　在計算機的控制下,油品自動定量地進入加熱杯體。進樣完畢后,計算機控制加熱棒;按升溫程對加熱杯體進行加熱,當油品溫度上升至一定值時,油品開始沸騰、氣化。氣化的油品沿氣化通道上升,然后進入冷凝管,經冷凝管冷卻后變?yōu)橐后w,流入檢測腔體。當光電檢測器檢測到第一滴油品滴下時,計算機采集油氣溫度檢測器的溫度值,得到油品初餾點。隨著油品溫度的不斷升高,更多的油品經上述氣化、冷卻過程由加熱杯體進入檢測腔體,檢測腔體的液位不斷升高。計算機通過液位光電檢測器檢測,并控制步進電機跟蹤檢測腔體的液位上升,同時不斷采集油氣溫度檢測器的溫度值,將液位高度和對應的溫度值記錄下來,給出油品全餾程曲線或全餾程數(shù)據(jù)表。在整個蒸餾過程中,計算機根據(jù)油品溫度的變化速率和液位的上升速率,自動調整加熱功率,使其符合國標對蒸餾速率的要求,保證分析準確性。

　　3.2.2　分析方法的確定

　　全餾程分析方法主要有兩種,一種是采用多點定點檢測,然后將未檢測點通過模擬曲線計算得到。這種方法的優(yōu)點是實現(xiàn)起來相對簡單容易、成本低,但由于模擬點有限,計算機不能很好地跟蹤和控制蒸餾速率,所以蒸餾結果的準確性較差,特別是當分析油品變化較大時,該分析方法無法保證分析的準確性。我們在模型樣機研制階段通過實驗證明了這一點,因此決定采用另一種分析方法,即完全按照國家標準分析方法《GB/T6536-石油產品蒸餾分析法》進行全餾程跟蹤、控制和檢測,這也是國際上餾程分析儀的發(fā)展方向之一。

　　3.2.3　液位檢測

　　液位檢測采用光電檢測技術。根據(jù)油品對光譜的吸收特性,我們選用了波長為900 nm左右的近紅外發(fā)射、檢測器件,很好地解決了初餾點檢測和液位檢測問題。

　　液位跟蹤采用計算機控制步進電機驅動精密絲桿來實現(xiàn)。步進電機采用四相八排,每步轉動角1.8°,通過絲桿傳輸后每步位移對應餾程約為0.01%,因此可以精確地跟蹤液位的變化。

　　3.2.4　氣化及冷凝回路

　　主要解決油品由液相變氣相、氣相再變回液相過程中的氣路暢通和有效冷凝問題。通道過大,不利于油品的冷凝和油氣溫度的檢測;通道過小,不利于轉化過程中氣路的暢通,氣阻過大也會影響檢測精度。通過分析計算和實驗,設計出了適合在線使用的氣化和冷凝回路。

　　3.2.5　檢測腔體

　　檢測腔體的作用是收集蒸餾出的油品,并通過光電檢測器在計算機控制下跟蹤檢測其液位的高低。檢測腔體上端與冷凝回路相連,下端由電磁閥控制與排油管線相連。

　　3.3　儀表檢測及控制系統(tǒng)

　　3.3.1　檢測及控制系統(tǒng)

　　檢測系統(tǒng)主要由溫度檢測和液位檢測組成,控制系統(tǒng)主要由計算機主板、數(shù)據(jù)采集板、控制板和信號調理板等組成,框圖如圖2所示。

　　為了增加儀表長期運行的穩(wěn)定性,計算機采用研華工業(yè)控制機,信號采集板采用12位8通道PCL-818HD數(shù)據(jù)采集板,I/O控制板采用PCL-786接口板,液晶屏采用夏普彩色液晶顯示器,現(xiàn)場通訊采用研華232/485和485/232轉換模塊,通訊距離可達1 km以上。

3.3.2　軟件設計

　　3.3.2.1　數(shù)據(jù)采集功能

　　數(shù)據(jù)采集主要完成對全餾程油氣溫度和油溫的數(shù)據(jù)采集,考慮數(shù)據(jù)的有效性和餾程上升速率控制的需要,餾程每上升0.25%左右(步進電機走50步),采集一次對應餾程溫度值,并將餾程點和對應溫度值儲存在RAM中,供控制、分析使用。餾程(液位)上升與否,需通過設計軟件定時中斷、由計算機不斷監(jiān)視光電檢測器的狀態(tài)來實現(xiàn)。

　　3.3.2.2　控制功能

　　為了保證分析精度,儀表要求對油品蒸餾速率進行嚴格控制,即根據(jù)餾程的上升速率對加熱功率進行調節(jié),保證蒸餾速率在國標范圍內,由于油品是復雜的混合物,所以對蒸餾速率的控制模型,需要在理論指導下通過實驗來確定,采用模糊控制原理并通過實驗確定了軟件控制模型,實現(xiàn)了對蒸餾速率的有效控制。

　　另外,計算機通過對液位跟蹤機構進行控制,即根據(jù)光電檢測器和儀表所處的狀態(tài),控制步進電機的運轉。要求計算機必須能夠時時檢測液位的高度,根據(jù)液位的升高及時控制步進電機、跟蹤液位的變化。

　　3.3.2.3　人機對話、顯示、數(shù)據(jù)儲存及查詢功能人機對話功能主要有參數(shù)標定、當?shù)卮髿鈮狠斎搿⑦M油時間修改等;儀表在運行過程中可以顯示儀表運行狀態(tài)、蒸餾曲線、分析結果等;儀表能夠儲存并查詢一年的分析數(shù)據(jù)。

　　3.3.2.4　通訊功能

　　由于儀表測試指標為全餾程,故不使用4~20 mA信號進行傳輸,而采用數(shù)字通訊。我們設計了上、下位機通訊軟件和下位機直接通過MODBUS進入DCS兩種通訊方式。

　　3.3.2.5　軟件框圖

　　軟件總體框圖如圖3所示。

4　儀表現(xiàn)場應用情況

　　從2002-07-01開始至今,在蘭州石化原料動力廠原油車間使用,應用情況如下。

　　4.1　汽油全餾程分析

　　根據(jù)裝置工藝化驗值對初餾點、10%、50%、90%、終沸點共5點進行對比分析,共計對比數(shù)據(jù)139個,初餾點超差數(shù)據(jù)1個,90%超差數(shù)據(jù)2個,干點超差數(shù)據(jù)2個,其它各點分析值均在誤差允許范圍內。

　　汽油全餾程分析誤差情況如表1所示。

4.2　柴油全餾程分析

　　汽油試驗結束后,我們將儀表改在柴油線上,進行了在線分析柴油的工業(yè)試驗。試驗期間與工藝對比數(shù)據(jù)135個,從儀表口采樣進行化驗分析對比數(shù)據(jù)20個。由于工藝采樣化驗值是常一線(煤油)與常二線(柴油)混合后所采樣品的化驗值;而儀表采樣口在常二線側線,分析的是純常二線油品。因此,90%點以后與工藝化驗值都具有良好的對比性,50%以后只與儀表采樣口所采樣品的化驗值有良好的對比性,與工藝采樣口化驗值不作對比。

　　儀表分析數(shù)據(jù)與儀表取樣口化驗值對比如表2所示。

5　小　結

　　由于該分析儀的分析方法與國家標準完全相同,是將標準方法實現(xiàn)了自動化和在線化,所以從理論上保證了儀表的分析精度。從運行情況看,在應用實踐中也得到了證明;同時,儀表具有全餾程特點和較低的故障率,有較好的應用前景。